El sistema de tratamiento de aguas de la compañía ChevronPhillips, en la planta química de Baytown, Texas, EEUU, requería la instalación de patines para su funcionamiento.

Las bombas fabricadas por la competencia, están hechas de aluminio anodizado, por lo que no eran óptimas para llevar a cabo las tareas que ChevronPhillips necesitaba, pues no resistían el medio ambiente en el que se encontraban ni podían programarse con la frecuencia que exigía el monitoreo. Bombas y Sistemas CheckPoint ofreció al cliente un equipo de bombas neumáticas equipadas con cabezales fabricadas en Hastelloy; éstos se montaron en un patín con válvulas de control Badger y un recipiente con filtro para sedimento de ácido sulfúrico. También, las conexiones tubulares y las válvulas están fabricadas en la aleación Alloy 20, que es un requerimiento técnico de seguridad de la planta, además de que protege las partes del equipo contra el ácido sulfúrico.

El pH del agua se monitorea mediante un analizador de pH, cuyos resultados alimentan un controlador de proacción de procesos proporcionado por el cliente. Se envió una señal de 4-20 miliamperios a un controlador I/P que, a su vez, envió una señal neumática a las válvulas Badger para fijar la velocidad de bombeo de ácido sulfúrico, tal como se requiere para mantener el pH del agua establecido. Así, la velocidad de la bomba se incrementa o disminuye conforme a la entrada de datos al analizador de pH.

Puesto que la ubicación del patín se encontraba a ¼ de milla del cuarto de control, se hizo evidente la ventaja de contar con bombas automatizadas en lugar de la bomba manual que ofrecía la competencia. Mediante estos equipos automatizados, el cliente tuvo la posibilidad de modificar la velocidad de las bombas conforme a los requerimientos del monitor de pH. La integridad estructural de la bomba tuvo una duración superior gracias al recipiente con filtro de sedimento de ácido sulfúrico, puesto que el recipiente filtra la espuma del químico que se produce cuando éste se encuentra dentro del tanque. La confiabilidad del equipo era primordial y permaneció intacto durante tres años. Al estar satisfechos con los equipos y soluciones CheckPoint, ChevronPhillips ordenó cinco equipos más para ubicarlos en otras zonas de la misma planta.